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Formulación de masterbatch de color

Generalmente, mezcla maestra de color Las adiciones en la resina son finalmente 2-5%. Si se mezcla y agrega correctamente, el contenido de resina portadora en la mezcla final representará 1-3% o más. Esto lo convierte en el mayor contenido de aditivos de la familia de aditivos. Por lo tanto, se deben considerar algunos detalles al seleccionar la resina portadora. Por ejemplo, los requisitos del usuario en cuanto al color, la estabilidad del color, el medio ambiente y el papel desempeñado por el masterbatch en el producto final hacen que la formulación de masterbatch sea cada vez más compleja.

El masterbatch de color generalmente elige la misma resina que la resina del producto como soporte debido a la mejor compatibilidad de las dos. Sin embargo, en situaciones complejas, no sólo es necesario considerar la fluidez sino también la dispersidad del pigmento y la distributividad mixta. Sólo unificando y equilibrando estas complejas propiedades podemos llegar a la formulación de masterbatch más adecuada.

Específicamente, los cinco principios de selección de portadores en formulaciones de masterbatch son compatibilidad, fluidez, procesabilidad, alta viscosidad y aplicabilidad.

Mezcla maestra de color

Compatibilidad

La compatibilidad se refiere a la capacidad de dos sustancias para adaptarse entre sí, lo que significa que la estructura de la resina portadora y la resina a colorear son iguales o similares. Convencionalmente, la resina portadora y la resina matriz deberían seleccionar el mismo tipo de polímero para garantizar una buena compatibilidad química entre sí. Sin embargo, la calidad colorante de los productos se verá afectada si el mismo tipo de resina es incompatible.

Incluso el uso de cera de polietileno como soporte del masterbatch universal seguramente tendrá algunos defectos cuando se trata de plásticos de ingeniería, y la superficie es propensa a "pelarse". Por lo tanto, la escala de mercado existente de masterbatch universal está lejos del objetivo esperado.

Fluidez

Significa que la fluidez de la resina portadora del masterbatch en sí debe ser buena y el índice de flujo de fusión del portador debe ser mayor que el de la resina que se va a colorear.

De esta manera, el flujo ideal del masterbatch con un alto índice de fluidez se produce más fácilmente en el tornillo colorante y se dispersa más fácilmente en una gran cantidad de resinas.

A lo que se debe prestar atención es a que el peso molecular determina en última instancia el rendimiento de la resina. Una resina portadora con altos índices de flujo de fusión puede deteriorar el rendimiento del producto durante el procesamiento y moldeo final, especialmente la coloración de plásticos de ingeniería. Supongamos que se selecciona una resina portadora con un peso molecular similar al de la resina a colorear. En ese caso, la fluidez de la mezcla maestra en su conjunto se puede mejorar con una cantidad apropiada de lubricante, es decir, se puede aumentar el índice de fusión de la mezcla maestra; de lo contrario, la resina de bajo peso molecular es propensa a degradarse e incluso puede afectar gravemente la apariencia del producto.

A veces, se requiere explícitamente que no se permita agregar dispersante al masterbatch en algunos productos colorantes, y entonces la selección de una resina portadora adecuada se vuelve más importante.

Mezcla maestra de color

Alta viscosidad

La alta viscosidad y la buena fluidez de la resina parecen una contradicción. pero la alta viscosidad en estado fundido de la resina portadora dará como resultado una alta viscosidad de corte del sistema, y cuanto mayor sea la fuerza de corte conducida a las partículas de pigmento por la resina fundida favorecerá la dispersión de las partículas de pigmento.

Por lo tanto, la forma de unificar las contradicciones requiere una consideración exhaustiva en la selección de los transportistas.

Procesabilidad

La procesabilidad se refiere a satisfacer las necesidades del proceso de producción. Muchas experiencias prácticas y resultados estadísticos muestran que las propiedades de dispersión finales obtenidas usando resinas en polvo para la producción son mejores que las obtenidas usando resinas granulares.
Una diferencia obvia es que las resinas en polvo pueden completar el proceso de fusión rápidamente en el equipo debido a su pequeño tamaño de partícula, lo que significa que las partículas de pigmento pueden humedecerse antes y entrar en el proceso de humectación y dispersión. Al mismo tiempo, la homogeneidad de la mezcla entre los polvos es extremadamente alta, lo que también aumenta efectivamente la velocidad de humectación.

Para mejorar la calidad de los masterbatch, los fabricantes de masterbatch deben tener en cuenta las diferencias en la morfología de las diferentes resinas portadoras en sus formulaciones. Sin embargo, no todas las resinas del mercado están disponibles en forma de polvo. Será mejor que los productores de masterbatch tengan su propio equipo de molienda, lo que significa que las resinas pueden molerse parcial o completamente y luego usarse en la producción de masterbatches. De esta forma se puede mejorar y garantizar la calidad de los productos.

Mezcla maestra de color

Aplicabilidad

Los transportistas deben satisfacer no sólo las necesidades de producción del cliente, sino también las necesidades del producto. Esto significa que el soporte debe ser adecuado tanto para la superficie como para los requisitos de calidad intrínsecos del producto. Esto significa que el soporte debe ser adecuado tanto para los requisitos de calidad intrínsecos como de superficie del producto. Cuando el masterbatch de color se utiliza para colorear plástico, las propiedades mecánicas de los productos plásticos no deben verse afectadas por el uso inadecuado del soporte.

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