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Extrudeuse de mélange maître de remplissage Caco3

Qu'est-ce que le mélange maître de remplissage de carbonate de calcium ?

Un mélange maître de charge de carbonate de calcium est fabriqué en mélangeant du carbonate de calcium et un support PP. Il s'agit d'une sorte de particule ayant un volume similaire à la résine de base des produits en plastique fabriquée en mélangeant du carbonate de calcium granulé et une résine porteuse. Il a une grande valeur d’application dans l’industrie du plastique. La modification de surface de la poudre de carbonate de calcium avant le traitement du mélange maître peut grandement améliorer la réticulation avec la résine en augmentant sa dispersion.

Application et avantages

L’objectif principal du mélange maître de charge de carbonate de calcium est de réduire les coûts de production. La plupart d'entre eux sont fabriqués à partir de poudres inorganiques ou de déchets industriels à bas prix et avec de nombreuses sources telles que des matériaux de remplissage et l'ajout d'additifs et de résines appropriés. Tels que la boue rouge + le PVC, les additifs, etc., pour fabriquer des produits en pots de fleurs. Il existe également des billes de verre extraites des déchets industriels des centrales thermiques, qui peuvent être utilisées comme matériaux de remplissage pour les produits de moulage par injection. Tout en réduisant les coûts de production, ils peuvent améliorer considérablement la rigidité et la résistance aux chocs des produits.

(1) Le mélange maître de charge de carbonate de calcium peut réduire le coût des produits en plastique, améliorer l’efficacité de la production et obtenir de bons avantages économiques.

(2) Le mélange maître de charge de carbonate de calcium peut améliorer la rigidité des produits en plastique et augmenter le poids des produits.

(3) Le mélange maître de remplissage de carbonate de calcium peut réduire le retrait des produits en plastique et la déformation causée par le retrait.

(4) Le mélange maître de charge de carbonate de calcium a une bonne dispersibilité : il a une bonne compatibilité avec le polypropylène et le polyéthylène, donc même si une grande quantité de charge est ajoutée, l'apparence d'une bonne finition de surface peut toujours être obtenue.

(5) Le mélange maître de charge de carbonate de calcium a une blancheur élevée et peut être préparé de manière flexible pour produire diverses produits de couleur.

(6) Pendant le traitement du mélange maître de charge de carbonate de calcium, l'utilisation d'agents de couplage, de dispersants et d'autres traitements peut permettre au mélange maître de charge de carbonate de calcium de conserver de bonnes propriétés mécaniques lorsque la quantité de remplissage est importante.

Présentation de la formule

Le carbonate de calcium est le noyau du mélange maître, qui détermine les propriétés de base du mélange maître. La teneur en poudre de carbonate de calcium dans le mélange maître de carbonate de calcium est généralement d'environ 80 à 851 TP3T lorsqu'elle est produite par une extrudeuse à double vis et d'environ 881 TP3T lorsqu'elle est produite par le mélangeur interne continu. Il existe de nombreuses variétés de carbonate de calcium, qui peuvent être divisés en carbonate de calcium lourd et carbonate de calcium léger, et le carbonate de calcium lourd peut être divisé en carbonate de calcium de calcite, carbonate de calcium de marbre et carbonate de calcium de dolomite. Le carbonate de calcium de calcite peut être divisé en carbonate de calcium de calcite et en petit carbonate de calcium de calcite. Compte tenu de la valeur d'absorption d'huile : la valeur d'absorption d'huile du carbonate de calcium léger est bien supérieure à celle du carbonate de calcium lourd. Si la formule contient des additifs liquides, du carbonate de calcium lourd doit être sélectionné. En termes de propriétés, le carbonate de calcium léger est bénéfique pour la modification de la résistance aux chocs, tandis que le carbonate de calcium lourd contribue grandement à la résistance à la traction. En termes de prix, le carbonate de calcium lourd avec la même taille de particules est environ 30% moins cher que le carbonate de calcium léger. Concernant la résine chargée : le carbonate de calcium léger est préféré dans les produits en PVC. Le carbonate de calcium léger étant plus alcalin, il peut absorber en temps opportun l'acide HCl décomposé et améliorer la stabilité thermique lors du traitement du PVC.

La résine support doit avoir une bonne compatibilité avec la résine matrice

(1) Théoriquement, afin de garantir la compatibilité totale de la résine support et de la résine matrice, la même résine doit être sélectionnée dans la mesure du possible, par exemple PE pour PE et PP pour PP. Cependant, parfois, la même résine ne peut pas être sélectionnée et seules d'autres résines présentant une bonne compatibilité peuvent être sélectionnées. Par exemple, le PE choisit le PP, le POE, l'EVA et d'autres résines offrant une bonne compatibilité, tandis que le PVC, le PC, le PET, le PA et d'autres résines choisissent souvent l'EVA ayant une bonne compatibilité comme résine porteuse.

(2) La fluidité de la résine porteuse est supérieure à celle de la résine matricielle
Théoriquement, la fluidité de la résine porteuse devrait être supérieure à celle de la résine matrice, et plus elle est élevée, mieux c'est. Ce n'est qu'ainsi que le mélange maître peut avoir une bonne dispersion dans la résine matrice. Mais en fait, le choix du support doit équilibrer la dispersion et la résistance du composite chargé. Plus le MI de la résine porteuse est élevé, meilleure est la dispersion du mélange maître, mais plus la résistance du composite est faible. Par conséquent, à condition d'assurer la dispersion, plus le MI du porteur est petit, mieux c'est.

(3) La température de fusion de la résine porteuse doit être inférieure à celle de la résine matrice.
La température de fusion de la résine porteuse doit être inférieure ou du moins pas supérieure à celle de la résine matrice pour garantir que la résine porteuse fond avant que la résine matrice ne fonde, ce qui favorise la dispersion de poudre inorganique dans le mélange maître. Sur la base de ce principe, le LDPE, le LLDPE, le HDPE, le PP ou des mélanges peuvent être utilisés comme supports pour le PP et le HDPE, tandis que le LLDPE et le LDPE ne peuvent utiliser que le LLDPE, le LDPE ou des mélanges comme supports. N'oubliez pas que le PEHD et le PP ne peuvent pas être utilisés comme supports pour le LDPE. C'est-à-dire que si le HDPE est sélectionné comme support, il ne peut pas être utilisé pour la résine matricielle LDPE et LLDPE, mais uniquement pour la matrice HDPE ou PP ; Si le PP copolymérisé est sélectionné comme support, il ne peut être utilisé que pour la résine matricielle HDPE ou PP.

(4) Il est préférable de choisir une variété de résines pour former un support mixte. Sur la base des principes ci-dessus, le support de mélange maître de charge de carbonate de calcium est principalement composé de LDPE, HDPE, LLDPE et PP avec un indice de fluidité élevé. Selon les besoins de performances, l'utilisation mixte de ces supports est souvent utilisée pour augmenter la fonctionnalité du support, notamment LDPE/HDPE, HDPE/LLDPE, LDPE/LLDPE, PP/HDPE, etc. Selon les exigences de performances, mLLDPE, POE , EVA, etc. peuvent également être ajoutés correctement. Par exemple, le mLLDPE peut augmenter considérablement la résistance à la traction, la résistance au thermoscellage et la résistance à la perforation du film, le POE et l'EVA peuvent améliorer considérablement la résistance aux chocs du film, et l'EVA et le PCL peuvent améliorer la résistance au thermoscellage. Enfin, il est préférable de choisir une résine en poudre, afin que la granulométrie de la résine en poudre et de la poudre inorganique soit proche et qu'il soit plus facile de mélanger uniformément.

En plus de la résine porteuse et de la poudre inorganique, les additifs qui doivent être ajoutés à la formule comprennent un agent de couplage aluminate, un dispersant de cire polymère, un lubrifiant, etc.

Agent de couplage

Le but de l'ajout d'un agent de couplage dans la formule est de changer le caractère hydrophile de la poudre inorganique en lipophile, d'augmenter la compatibilité avec la résine lipophile, d'augmenter l'épaisseur de l'interface, d'améliorer les performances des matériaux de charge ou de réduire l'influence sur les performances de la charge. matériaux.

Avant le traitement de couplage, faites attention aux conditions de traitement de la poudre achetée : si elle a été traitée avec de l'acide stéarique, faites attention à l'utilisation d'un agent de couplage titanate pour un traitement différent, ce qui réduira l'effet de couplage ; Si l'adjuvant de broyage à base d'eau est ajouté et traité avec un agent de couplage oléophile, la fonction amphiphile peut être formée et l'effet du traitement est bon. Par exemple, la valeur d'absorption d'huile du carbonate de calcium peut être réduite à 22%, la viscosité peut être réduite jusqu'à 3 fois et l'image au microscope électronique montre que l'épaisseur de l'interface est considérablement épaissie. Si la surface n’a pas été traitée, n’importe quelle méthode peut être utilisée pour un traitement ultérieur. Quant à savoir si un agent de couplage est ajouté à la formule, si la résistance des matériaux composites à poudre inorganique n'est pas souhaitée, il peut également être envisagé de ne pas ajouter d'agent de couplage.

Pour le carbonate de calcium, le meilleur agent de couplage est l'aluminate, qui est fourni par la poudre elle-même, et la quantité supplémentaire est d'environ 1% de la poudre. Un autre agent de couplage pouvant être utilisé est le titanate, qui a le même effet que l'aluminate. L'inconvénient est que le produit a un goût et qu'il est difficile d'ajouter le liquide du produit à la poudre. Deux agents de couplage peuvent également être ajoutés pour améliorer l'effet.

La quantité d'agent de couplage est généralement contrôlée à environ 1% de la poudre. Plus la taille des particules est fine, plus la surface spécifique est grande et la quantité d'agent de couplage doit être augmentée en conséquence. La poudre de carbonate de calcium avec une valeur d'absorption d'huile élevée augmentera le dosage de couplage à traiter. Par exemple, si la valeur d'absorption d'huile du carbonate de calcium augmente de 40 ml/100 mg à 50 ml/100 mg, la quantité d'agent de couplage augmentera de 30%.

Dispersant

La fonction d'un dispersant est de favoriser la dispersion uniforme de la poudre dans le substrat. Différents dispersants sont sélectionnés pour différents transporteurs. Les cires correspondant aux résines porteuses sont principalement utilisées, la cire PE ou la cire PP est utilisée pour le PE, la cire PP est utilisée pour le PP, la cire de polyéthylène oxydée est utilisée pour les résines moyennement polaires telles que le PS et l'ABS et la cire EVA est utilisée pour les résines polaires telles que comme PC, PET, PA, etc.

La qualité de la cire se reflète principalement dans son poids moléculaire. Il est préférable d'avoir un poids moléculaire d'environ 5 000, généralement pas inférieur à 3 000. Le point de fusion de la cire de qualité normale est compris entre 110 et 120 ℃. Si elle est fondue en ajoutant 100 ℃ d'eau, la cire n'est pas qualifiée. Le point de fusion de la cire doit être supérieur à 110 ℃ pour éviter que le poids moléculaire de la cire ne soit trop faible ou dopé avec de la paraffine de petit poids moléculaire. Cependant, de la paraffine à 58 degrés peut également être ajoutée aux produits de qualité inférieure comme dispersant pour assurer une lubrification adéquate pour l'extrusion de la poudre. Cependant, une grande quantité de lubrification à la paraffine de faible poids moléculaire affectera la résistance du thermoscellage et les performances d'impression de la surface, augmentera les résidus d'extrusion du film et augmentera la fumée volatile de la tête de filière.

De nombreux lubrifiants, tels que l'acide stéarique et l'EBS, ont des effets dispersants à des degrés divers. Si la formule en contient, la quantité de dispersant peut être réduite. La cire dispersée joue également un certain rôle de lubrifiant interne et externe. Si la formule contient de la cire dispersante, la quantité de lubrifiant peut être réduite. Le dosage du dispersant est lié aux facteurs suivants :

Taille des particules : plus la taille des particules est grande, plus la surface spécifique est petite et plus elles sont faciles à disperser. La dose de dispersion ajoutée peut être réduite. Si la granulométrie est supérieure à 800 mesh, il peut être envisagé de ne pas ajouter de dispersant.

Plus la taille des particules est fine et plus la surface spécifique de la poudre est grande, plus il est difficile de la disperser uniformément et plus il faut ajouter de dispersants.

Forme des particules : plus la forme sphérique de la poudre de carbonate de calcium est élevée, plus elle est facile à disperser. L'ordre de bonne et de mauvaise dispersion est une particule (carbonate de calcium de marbre)> colonne (carbonate de calcium léger, carbonate de calcium de calcite). Par conséquent, plus la forme sphérique des particules de carbonate de calcium est élevée, moins la quantité de dispersant est importante.

Lubrifiant

La lubrification interne peut réduire la friction entre les matériaux et favoriser la fluidité des matériaux ; La lubrification externe peut réduire la friction entre les matériaux et les équipements, réduire les rayures sur la surface des produits et garantir la luminosité de la surface du mélange maître et des produits de remplissage. Lors de la conception de la formule, la lubrification interne et externe doivent être utilisées ensemble pour maintenir l'équilibre entre la lubrification interne et externe. La lubrification externe utilise principalement de la paraffine, de l'acide stéarique et de l'EBS, tandis que la lubrification interne utilise généralement du stéarate de zinc et du stéarate de calcium. La cire de polyéthylène dispersante joue également le rôle de lubrifiant externe, ce qui permet de réduire la quantité de lubrifiant formulé avec dispersant. Par rapport au carbonate de calcium léger, le lubrifiant du carbonate de calcium lourd peut être moins ajouté. Étant donné que le carbonate de calcium léger a une grande valeur d'absorption d'huile et une faible fluidité, il est nécessaire d'ajouter davantage de lubrifiants internes et externes. Si l'on considère la luminosité apparente du mélange maître, 1 partie d'huile blanche ou 1 à 2 parties de paraffine peuvent être ajoutées pour améliorer la luminosité du produit.

La quantité de lubrifiant externe ajoutée doit comprendre deux parties : l'une est la quantité de lubrifiant externe requise dans le traitement du mélange maître et l'autre est la quantité de lubrifiant externe requise dans le traitement ultérieur de produits tels que des films. Cependant, si trop de lubrifiant externe est ajouté, l’imprimabilité et les performances de thermoscellage des produits en film seront affectées.

Stabilisateur

Il est préférable d'ajouter un stabilisant composite calcium/zinc, mais le stéarate de zinc est généralement ajouté comme stabilisant thermique pour des raisons de prix, et il agit également comme lubrifiant interne. Si le prix de vente du produit est acceptable, une petite quantité de stabilisant calcium-zinc peut également être ajoutée. Les antioxydants ne peuvent généralement pas être ajoutés, sauf si la résistance des produits de remplissage doit être très élevée ou si les produits doivent être très blancs.

Agent antistatique

Il peut éliminer l'électricité statique des matériaux mélangés à grande vitesse dans le temps et peut également fournir un effet antistatique pour les produits ultérieurs.

Processus de granulateur à haut remplissage PE + carbonate de calcium

  1. Le mélange du mélangeur interne peut obtenir le meilleur effet de dispersion uniforme. Le réservoir de mélange scellé sous pression peut non seulement garantir la qualité unique du mélange, mais également empêcher la pollution environnementale par la poussière de noir de carbone.
  2. Les matériaux denses du raffineur sont transportés à travers l'élévateur et versés dans le doseur conique à double vis.
  3. L'extrudeuse à double vis co-rotative parallèle est utilisée comme dispositif de mélange. Dans le traitement des matériaux polymères, divers processus de modification des matériaux polyoléfiniques et des plastiques techniques, la préparation de lots maîtres, etc. nécessitent tous un processus de mélange solide. Ce processus de mélange est différent selon le système de matériaux. D'excellentes performances de l'équipement, un processus de mélange raisonnable, un processus de combinaison avancé et une riche expérience de traitement sont les clés pour déterminer si le processus de mélange est réussi et efficace. La faible vitesse de l'extrudeuse monovis évite le phénomène de cisaillement excessif, et le système de refroidissement interne de la vis peut éviter la surchauffe et une forte capacité d'échange thermique.
  4. Le changement rapide de tamis du changeur de tamis automatique à plaque hydraulique n'affectera pas le fonctionnement normal de la machine.
  5. Le système de face chaude à refroidissement par air convient à la granulation de matériaux à faible viscosité. Les particules sont lisses et belles.

Nanjing Cowin Extrusion Machinery Co., Ld est une entreprise de haute technologie spécialisée dans le développement technologique et la production d'équipements de modification de mélange de polymères avec des extrudeuses à double vis co-rotatives comme noyau, ainsi que dans les domaines de processus et d'ingénierie associés. Suivre le rythme international en matière de développement technique et d’innovation. Nanjing Cowin promeut le développement de la marque nationale chinoise de machines pour le plastique avec l'extrudeuse à double vis co-rotative à grande vitesse et à couple élevé de la série CHT. Les domaines caractéristiques de Cowin sont constitués par le micro-mélange de polymères, la granulation sous-marine LFRT renforcée de fibres longues, etc., qui ont toujours occupé une position de leader en Chine. En plus des extrudeuses double vis, nous proposons également différents types d'extrudeuses triple vis, qui ont de meilleurs effets de dispersion et peuvent remplacer les mélangeurs internes. De plus, des procédés tels que le mélange maître de charge de carbonate de calcium ont une large applicabilité. Les clients peuvent utiliser l'équipement de traitement et le processus de production d'origine pour produire.

Recommandé Extrudeuses de mélange maître de remplissage Caco3

Le modèle de machine est principalement déterminé en fonction de la production du client. Le L/D de l’extrudeuse à double vis est plus élevé, mieux c’est. Il faut généralement qu'il soit supérieur à 40 avec un rapport qualité-prix élevé. En général, le Extrudeuses double vis de 52 mm, 65 mm et 75 mm sont plus populaires auprès des clients. Le extrudeuses triple vis de 52 mm, 65 mm et 75 mm avoir un rendement plus élevé et un meilleur effet de mélange que les extrudeuses à double vis du même modèle.


Si la résine de polyéthylène est utilisée comme résine porteuse, le procédé de découpe à chaud par refroidissement par air convient. Lorsque le diamètre de l'extrudeuse est grand (par exemple un diamètre supérieur à 72 mm) et que le rendement est supérieur à 300 kg/h, la tête de découpe à face chaude avec refroidissement par air est difficile à réaliser et la température n'est pas facile à contrôler, le les particules ne sont pas refroidies et se collent facilement les unes aux autres. À l'heure actuelle, il est approprié d'utiliser la méthode de refroidissement par convoyeur, et cette méthode est adaptée à la production de divers mélanges maîtres de remplissage ou de matériaux spéciaux modifiés.

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