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Granulation de recyclage du plastique – Machine de fabrication de granulés de plastique

Qu’est-ce que la granulation de recyclage du plastique ?

La granulation du recyclage du plastique consiste à recycler les déchets plastiques produits par les activités humaines, puis à transformer les plastiques recyclés en particules via le processus de granulation du plastique. Les particules de plastique recyclées peuvent être utilisées pour le traitement de moulage, les performances du produit sont similaires aux performances du produit d'origine, qui ont une valeur économique élevée.

Qu'est-ce que la ligne de granulation de recyclage du plastique ?

Le recyclage des déchets plastiques concerne généralement les matériaux suivants : PE PP PA PS ABS PVC PET PC POM.

Processus de production de granulations de recyclage du plastique

Tri → Lavage / Concassage → Concassage / Lavage → Séchage → Alimentation → Plastification → Pelletisation

1. Tri

Classer les déchets plastiques divers selon le type de matières premières et la forme des produits.

2. Lavage → Concassage → Séchage

Il existe différents procédés pour nettoyer et broyer différents déchets plastiques, qui sont grossièrement divisés en trois types :
Nettoyer d’abord puis broyer
Les gros déchets plastiques qui ne sont pas sérieusement pollués et qui ont une structure complexe doivent d'abord être nettoyés puis broyés, tels que les pare-chocs de voiture, les tableaux de bord, les caisses de retournement, les assiettes, etc. Trempez d'abord dans l'eau avec un détergent, puis rincez à l'eau claire, retirez et sécher à l'air. Les grosses pièces qui ne peuvent pas être placées dans la trémie du broyeur en raison de leur grand volume doivent être grossièrement broyées puis finement broyées pour être alimentées par granulation par extrusion. Afin de garantir la qualité des granulés recyclés, ils doivent être séchés après un broyage fin, et des séchoirs rotatifs équipés d'intercalaires chauffants sont souvent utilisés, et de la vapeur surchauffée est introduite dans l'intercalaire, qui tourne tout en étant chauffé, et l'efficacité du séchage est haut.
Lavage grossier → Concassage → Nettoyage fin → Séchage
Pour les profilés contaminés, les déchets de films agricoles et les sacs d'emballage, un lavage grossier doit d'abord être effectué pour éliminer les corps étrangers tels que le sable, les pierres et les métaux afin d'éviter qu'ils n'endommagent le broyeur. Les déchets de plastique sont grossièrement lavés et déshydratés par centrifugation, puis envoyés au broyeur pour être broyés. Écrasez puis lavez davantage pour éliminer les débris emprisonnés à l’intérieur. Si les déchets plastiques contiennent de l'huile, ils peuvent être trempés dans une concentration appropriée d'eau alcaline ou de liquide de lavage chaud, puis agités pour provoquer une friction et une collision entre les blocs (feuilles) de déchets plastiques, enlever la saleté, déshydrater et sécher après rinçage.
Nettoyage mécanisé
Avant que les déchets plastiques n'entrent dans l'équipement de nettoyage, ils sont broyés dans un équipement de concassage sec ou humide, et après séchage, ils sont soufflés dans un silo de stockage, puis le matériau broyé est introduit dans le réservoir de nettoyage par l'alimentateur à vis. Deux arbres de lames contrarotatifs transportent lentement le matériau et rincent le plastique par le vortex généré par la cuve de lavage. La saleté coule au fond du réservoir et est éliminée au fond du réservoir à des intervalles spécifiés. Après le nettoyage, les déchets flottent et sont évacués par le convoyeur à vis, et la majeure partie de l'eau est éliminée. Le doseur à vis alimente en quantité le matériau broyé dans le système de séchage. Le système de séchage se compose d'un sécheur rotatif et d'un sécheur à air chaud. L'humidité résiduelle du matériau sortant du système de séchage représente 1%~2%. Le matériau nettoyé est envoyé au silo de stockage puis envoyé au granulateur d'extrusion par ce silo de stockage pour produire du matériau granulaire.

3. Alimentation

La densité apparente du matériau après le concassage des déchets plastiques est faible, en particulier le matériau broyé constitué de déchets de film et de fibres, afin de garantir que ce matériau peut être alimenté avec précision et que la zone de fusion et la tête de granulation sont correctement alimentées, la conception Une forme d’augmentation de la taille de la section d’alimentation peut être adoptée. Lorsque la densité apparente des déchets plastiques est inférieure à 200 g/L, une alimentation forcée est requise, et aucun dispositif d'alimentation forcée n'est requis lorsqu'elle est supérieure à 200 g/L. La section de dosage plus grande permet un recyclage satisfaisant des matériaux difficiles à transporter, tels que les déchets de fibres PP, PA et PET. Pour le PA et le PET, le chauffage par vis de la section d'alimentation peut être utilisé pour améliorer l'efficacité du transport, rainurer le baril de la section d'alimentation en PP et refroidir complètement le siège de la trémie, ce qui améliorera considérablement les performances d'alimentation et de transport. Si le matériau ajouté est constitué de chutes de films, de fils et de rubans, l'ouverture d'alimentation peut être ouverte plus grande pour faciliter le dosage.

4. Plastification

Pour les déchets plastiques, il est nécessaire de considérer le fait que le matériau recyclé est un mélange composé de différents débits de fusion, de différents composants lubrifiants, de différentes charges ou de différents types de polymères, de sorte que le raffinage plastique des déchets plastiques devrait être suffisant pour homogénéiser. les différents composants du matériau et la qualité sont uniformes.

Généralement, le processus de granulation des déchets plastiques est uniquement recyclé sans remplissage ni renforcement avec une extrudeuse monovis. Si les processus de remplissage, de renforcement et de modification d'alliage sont également effectués au cours du processus de granulation, l'extrudeuse à double vis avec un bon effet de mélange est requise. En termes de rendement, les extrudeuses bivis sont plus élevées que les extrudeuses monovis.

5. Pelletisation

Étant donné que les matériaux recyclés sont souvent traités avec une certaine proportion de nouveaux matériaux, si la différence de taille des particules est trop importante et que la forme est irrégulière, cela entraînera une alimentation inégale des matériaux nouveaux et anciens, et finalement entraînera des performances inégales du produit. Par conséquent, le matériau recyclé est granulé par une surface de filière refroidie à l'eau, et la forme et la taille du granulé obtenu sont les moins différentes de celles du nouveau matériau, et il est plus facile de se mélanger uniformément avec le nouveau matériau.

Composition de l'équipement de la ligne de granulation par extrusion de déchets plastiques

Cuve de nettoyage, Mélangeur, Concasseur, Déshydrateur centrifuge, Sécheur, Extrudeuse, Pelletiseur, Abreuvoir, Sécheur d'air

Extrudeuse – Machine de fabrication de granulés de plastique

Le choix de la bonne extrudeuse pour l’ensemble du processus est le plus important, il affecte directement la capacité de production et le niveau de qualité des pellets recyclés. Le choix de l'extrudeuse dépend principalement du matériau à recycler par le client et du débit horaire requis. Par exemple, les clients produisent des produits recyclables PBT et ABS, les matières premières sont des particules fines et le rendement requis est de 150 à 250 kg/h. Il est recommandé de choisir notre Extrudeuse à double vis CHT-52B avec un rapport longueur-diamètre de 40:1, qui est granulé par une méthode de granulation en bandes refroidie à l'eau et refroidi par un évier de 4 mètres. S'il y a des exigences de sortie plus élevées, vous pouvez choisir le Extrudeuse à double vis CHT-65B, la production de cet équipement modèle peut atteindre 300 ~ 400 kg/h. Cependant, si le client produit du recyclage et de la granulation de PP, le rendement requis est de 100 à 150 kg/h, les particules de matière première sont grosses mais les exigences de plastification ne sont pas élevées, le Extrudeuse monovis CSE-65 est le plus adapté. Cet équipement est abordable et présente l’avantage d’un contrôle précis de la température et d’une faible consommation d’énergie pour la production.

Échappement

La plupart des polyoléfines sont régénérées sans ventilation, tandis que des polymères hygroscopiques tels que le PA et le PET sont nécessaires. Certains contaminants non nettoyés présents sur les déchets plastiques peuvent également être des substances volatiles, qui produiront des gaz lors du chauffage. La section d'échappement doit garantir que le matériau fondu a un long temps de séjour, une température de fusion élevée, une forte déformation par cisaillement et une grande surface de fusion ici, afin que le gaz contenu dans la fusion puisse être entièrement éliminé.

Filtration par fusion

La fonction de la filtration par fusion est de filtrer les impuretés présentes dans les déchets plastiques. Ces impuretés peuvent réduire considérablement la qualité du matériau recyclé. Les impuretés provoqueront des bulles lors du soufflage du film, des fils cassés pendant le filage, un blocage des buses lors du moulage par injection et conduiront éventuellement à une dégradation de la qualité du produit ou à tout cela non qualifié.

Le niveau de contamination admissible dépend du niveau et de la qualité requis pour le produit final. Si du matériau recyclé est utilisé pour produire des films, les particules d'impuretés doivent être inférieures à 20 μm afin que le film de 30 μm d'épaisseur puisse être produit sans casser de bulles. Pour le moulage par injection, des tailles d'impuretés supérieures à 100 μm sont acceptables. Le choix de la finesse du filtre doit donc être adapté aux exigences de qualité ou à l’utilisation de matières premières secondaires. Une filtration trop grossière n’est pas bonne pour la qualité et une filtration trop fine nuit aux avantages économiques. En plus du faible rendement, le filtre fin est changé fréquemment. Il en résulte une diminution de la productivité et une augmentation de la consommation d'énergie. Généralement, des tamis filtrants à chevrons de 20 mailles et 60 mailles sont utilisés.

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