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Compreendendo a configuração do parafuso de extrusoras de parafuso duplo co-rotativas paralelas

Na seleção de extrusoras de parafuso duplo, frequentemente ouvimos falar de vários tipos, como extrusoras de rosca dupla entrelaçadas, paralelas e co-rotativas. Cada tipo tem vantagens e características distintas para atender às necessidades de diferentes indústrias. Então, o que leva às muitas classificações de extrusoras de rosca dupla?

Na verdade, os termos 'entrelaçamento', 'co-rotação' e 'paralelo' que você mencionou descrevem diferentes tipos de parafusos em extrusoras de rosca dupla.

Tipos de extrusoras de parafuso duplo

1, paralelo ou cônico

De acordo com a posição relativa dos dois parafusos, ela pode ser dividida em extrusoras de parafuso duplo cônicas e paralelas. As extrusoras de rosca dupla paralela são altamente adequadas para aplicações que exigem mistura e composição de alto cisalhamento, como processamento de polímeros, composição e produção de masterbatch. As extrusoras de parafuso duplo cônico podem fornecer melhores capacidades de autolimpeza e transporte, adequadas para aplicações que exigem processamento cuidadoso e transporte de materiais, como extrusão de alimentos, granulação farmacêutica e processamento de materiais e cosméticos sensíveis ao calor.

2, Co-rotação ou contra-rotação

Com base no sentido de rotação das duas roscas nas extrusoras de rosca dupla, elas podem ser classificadas como extrusoras de rosca dupla co-rotativas ou contra-rotativas.

Co-rotação extrusoras de rosca dupla normalmente fornecem alto torque e rendimento, tornando-as adequadas para aplicações que exigem intensa mistura, composição e dispersão. Eles se destacam no processamento de materiais de alta viscosidade, compostos reativos e formulações contendo aditivos ou cargas.

Contra-rotação extrusoras de rosca dupla podem gerar ação de mistura e amassamento mais intensa, geralmente adequadas para aplicações que exigem dispersão completa, mistura e processamento reativo. Eles são adequados para processar materiais de diferentes viscosidades, formulações sensíveis ao cisalhamento e aplicações que exigem controle preciso de temperatura.

Para a composição de plásticos, as extrusoras de rosca dupla co-rotativas paralelas entrelaçadas são geralmente consideradas o melhor tipo. A co-rotação consistente e uma configuração constante do parafuso ao longo de todo o seu comprimento ajudam a distribuir e dispersar melhor os materiais plásticos, proporcionando cisalhamento e ação de mistura consistentes.

Os parafusos de malha promovem uma mistura completa, fornecendo múltiplas zonas de cisalhamento e extensa interação de partículas, resultando em uma mistura eficaz de aditivos, cargas e outros componentes com o polímero base.

3, Entrelaçamento ou não entrelaçamento

As extrusoras de parafuso duplo consistem em dois parafusos rotativos, e o grau de engrenamento entre as roscas desses dois parafusos tem efeitos diferentes na composição.

  • Totalmente interligado as extrusoras de rosca dupla têm a mais extensa ação de mistura e amassamento, adequadas para aplicações que exigem dispersão e mistura completas.
  • Parcialmente entrelaçados extrusoras de rosca dupla proporcionam um equilíbrio entre eficiência de mistura e capacidade de transporte, alcançando transporte eficiente de material e mistura moderada.
  • Não entrelaçado extrusoras de rosca dupla são adequadas para aplicações que exigem processamento cuidadoso, como extrusão de alimentos, produtos farmacêuticos e polímeros especiais.
Co-rotativo

Co-rotativo

Rotação contrária

Rotação contrária

Aqui, discutiremos em detalhes as características do parafuso das extrusoras de parafuso duplo co-rotativas paralelas.

Composição do parafuso em extrusoras de parafuso duplo co-rotativas paralelas

A rosca de uma extrusora de rosca dupla paralela co-rotativa é composta por vários elementos modulares, cada um projetado para desempenhar funções específicas durante o processo de extrusão. Estes elementos podem ser configurados e combinados de diferentes maneiras para otimizar o processamento de diferentes materiais. Aqui estão as principais partes da rosca em uma extrusora de rosca dupla paralela co-rotativa:

1, elementos de parafuso de alimentação

Localizados no início da rosca, esses elementos são responsáveis por alimentar a matéria-prima na extrusora. Eles normalmente apresentam um passo profundo e amplo para facilitar a entrada de material.

2, Transportando Elementos de Parafuso

Esses elementos transportam o material ao longo do parafuso. Eles têm formato helicoidal e podem variar em passo e profundidade para controlar a vazão e a pressão do material.

3, Elementos SK (elementos de amassamento segmentados)

Os elementos SK são componentes especializados que proporcionam ação intensiva de amassamento e mistura dentro da extrusora. Eles normalmente consistem em discos segmentados com pinos de amassamento que criam altas forças de cisalhamento e alongamento, melhorando a eficiência da mistura e a dispersão.

4, blocos de amassar

Blocos de amassamento são usados para mistura e homogeneização intensivas. Eles consistem em uma série de discos escalonados que criam altas forças de cisalhamento e alongamento, quebrando aglomerados e dispersando cargas ou aditivos uniformemente.

Os blocos de amassar são organizados por múltiplas peças entrelaçadas em determinados ângulos (30°, 45°, 60° ou 90°) no sentido horário ou anti-horário. A direção de transporte dos blocos de amassamento pode ser dividida em direta, reversa e neutra. Quando os ângulos escalonados dos blocos de amassar são iguais, diferentes efeitos podem ser produzidos com diferentes espessuras de blocos de amassar.

  • Blocos de amassar a 30°: Os espaços entre os pinos de amassar podem permitir alguma mistura; a lacuna de fluxo entre os canais é muito pequena; direção direta = mistura mínima; direção reversa = alta pressão.
  • Blocos de amassamento de 45°: Maior capacidade de mistura do que blocos de amassamento de 30°; a capacidade de transporte é inferior a 30°; direção direta = mistura moderada; reverso = pressão moderada a alta.
  • Blocos de amassamento de 60°: Capacidade de mistura mais forte que 45°; a capacidade de transporte é inferior a 45°; direção direta = moderada, direção reversa = pressão média a baixa.
  • Bloco de amassamento de 90°: Sem capacidade de transporte; produz enchimento 100% (baixa pressão); capacidade de mistura muito forte
Amassar Blocos

Os elementos de transporte por parafuso têm três pontos principais: direção de transporte, passo e número de roscas.

Direção de transporte

Transporte direto: Os materiais se movem em direção à extremidade de descarga do equipamento.

Transporte reverso: Os materiais se afastam da extremidade de descarga do equipamento. Elementos de transporte reverso podem ser usados como elementos “restritivos” para acumular materiais dentro da rosca.

Tom

O comprimento axial de um ciclo de rotação da lâmina. O passo pode determinar se os materiais são preenchidos rapidamente ou lentamente para controlar o grau de preenchimento.
Características de Passo Grande (≈ 1,5 a 2 vezes o diâmetro): Capacidade máxima; Velocidade de transporte mais rápida; Menor grau de preenchimento; Usado para alimentação e exaustão.
Características do Passo Médio (≈ 1 vezes o diâmetro): Média capacidade; Velocidade média de transporte; Aumento do grau de enchimento no elemento de passo grande a jusante.
Características do Passo Pequeno (≈ 0,25 a 0,75 vezes o diâmetro): Capacidade mínima; Velocidade de transporte mais lenta; Aumento do grau de enchimento no elemento de passo médio a jusante.

Número de processos

Elemento de parafuso de cabeça única

  • Lâminas largas minimizam o vazamento de material
  • Menor capacidade do que parafusos de cabeça dupla
  • Eficiência máxima de sucção

Elemento de parafuso de cabeça dupla:

  • Parte padrão de elementos de transporte de parafuso duplo co-rotativos
  • Menor força de cisalhamento do que elementos de cabeça tripla
  • Usado para alimentação de sólidos, transporte de material fundido, exaustão e bombeamento de material fundido.

Elemento de parafuso de cabeça tripla:

  • Força de cisalhamento máxima
  • Profundidade de canal rasa
  • Usado para fusão, dispersão e mistura
Número de processos

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