1. Аналіз выпадку
Калі вытворца вырабляе чорны мастэрбэч, вугляродны чорны 40%, выкарыстоўваючы воск EVA у якасці дыспергатара, некаторыя палоскі пры выцягванні ламаюцца вельмі лёгка, а некаторыя нават не ламаюцца, што сведчыць пра няроўмернае рассейванне вугляроднага чорнага. Выкарыстанне двайны шнекавы экструдар, пасля інтэнсіўнага папярэдняга змешвання ў высокім міксеры і дадавання ў бункер, тэмпература складае 160℃, 165℃, 170℃, 180℃, а тэмпература ў галоўцы — 175℃.
Праблемы:
- Матэрыял у бункеры не падае, часта ламаюцца палоскі. Спачатку думаў, што матэрыялу няма, але пры падачы матэрыялу выявіў, што ў бункеры іх яшчэ шмат, іх трэба падштурхнуць уручную. Гэтая праблема не ўзнікае, калі вугляродны чорны 20% або 30%.
- Калі ёсць матэрыял, паласа перарываецца бесперапынна, хуткасць выпускнога порта відавочна няроўная, і два сярэднія порты працуюць хутка (усяго 4 порты).
- На месцы няма метаду выяўлення, ён непасрэдна выкарыстоўваецца ў вытворчасці, і не разумеюць, як лёгка ацаніць якасць мастэрбэча.
Рашэнні наступныя:
- Павялічце колькасць воску ЭВА
- Знізіць тэмпературу на 10℃
- Зменшыць або павялічыць хуткасць кручэння
2. Фарміраванне маста
Бункер — гэта кампанент, які захоўвае пластычную сыравіну, і ў некаторых выпадках у яго дадаюць прылады для награвання і падачы паветра, каб стварыць сушыльны бункер. Форма бункера звычайна мае ніжнюю канічную і верхнюю цыліндрычную часткі. Кут нахілу канічнай часткі мае розныя аптымальныя значэнні для розных памераў часціц, розных форм часціц, каэфіцыентаў трэння паміж часціцамі і розных каэфіцыентаў звязанасці; у адваротным выпадку альбо не выкарыстоўваецца ёмістасць бункера для захоўвання, альбо ўзнікае з'ява “затвора” або “вузкай трубы”, што прыводзіць да дрэннай падачы або адсутнасці выгрузкі.
Вызначэнне феномена маста:
Дыяметр бункера каля ўваходнага адтуліны экструдара паступова змяншаецца і занадта хутка змяняецца, з-за чаго матэрыял звяртаецца ў згушчаную цвёрдую масу, якая перашкодзіць паступленню сыравіны ў экструдар.
Прычыны феномена маста:
Паколькі пластыкавыя часцінкі ўтвараюць адкрыты мост у вузкім вусце конуса для апоры матэрыялу, які знаходзіцца над ім, гэта з большай верагоднасцю адбываецца з другаснай сыравінай, якая мае буйныя часцінкі і няправільную форму.
“Звужэнне ў трубы” таму, што часціцы, якія сцякаюць уніз, недастаткова магутныя, каб прыцягнуць суседнія часціцы, што, як правіла, адбываецца, калі памер пластыкавых часціц малы.
Асабліва ў выпадку, калі сама сумесь вельмі лёгкая або доля напаўняльніка вялікая, для ліквідацыі феномена мастоў або мінімізацыі яго магчымасці неабходна раздзяляць змешанае паветра да таго, як парашок трапіць у грэбёнчаты экструдар, максімальна змяншаць вертыкальную адлегласць паміж уваходным адтулінай і вінтам, а таксама падаваць парашок на дно вінта, а не непасрэдна зверху. Акрамя таго, канструкцыя вінта павінна забяспечваць рух паветра ўздоўж паза вінта і яго вывад у секцыі адводу, пры гэтым газ не павінен вяртацца да ўваходнага адтуліны для вываду.
Вытворцы, як правіла, незалежна ад нізкай шчыльнасці і высокага напаўнення, калі прадукт дазваляе, дадаюць 1-2% белае масла і змешваюць на высокай хуткасці на працягу 2-3 хвілін (але звярніце ўвагу на час і спосаб змешвання, па сутнасці, лепш, калі парашок ператвараецца ў агрэхі). Гэты падыход фактычна выдаляе паветра з напаўняльніка, і напаўняльнік у пэўнай форме “ўшчыльняецца”, каб выдаліць непажаданае паветра. Як толькі ён ператвараецца ў агрэгат, згушчаецца і аб'ёмная шчыльнасць, а адлегласць паміж вінтавым рэбрам і падачай, а таксама напрамак падачы ўжо не з'яўляюцца вялікай праблемай.
3. Рашэнні для феномена маста
Агульнае рашэнне — усталяваць вібрацыйны прыбор на бункер або зменшыць вугал нахілу конуса. Калі цяпло з цыліндра перадаецца на бункер і тэмпература бункера занадта высокая, паверхня пластыкавых гранул размягчаецца або зліпаецца ў блакі, і лягчэй утвараюцца мосты або закаркаванні.
Звычайна пры даданні кальцыевага парашку ўзнікаюць цяжкасці з разгрузкай, што абумоўлена ў асноўным двума прычынамі: па-першае, сам кальцыевы парашок дрэнна сыпкі, а па-другое, знешні смязкі, дададзены для апрацоўкі, таксама перашкаджае сыпласці сухога парашку.
Рашэнне заключаецца ў тым, каб звярнуць увагу на змешванне лёгкага і цяжкага вапназёму, пры гэтым цяжкі вапназём звычайна лепш за лёгкі; адначасова можна таксама прымяніць метад устаноўкі вібратара ў ніжні бункер; з пункту гледжання складання сумесі неабходна дадаць больш унутранага змазкі. З гэтых метадаў даданне вібратара з'яўляецца самым эфектыўным.
Паколькі перамяшчэнне большай часткі матэрыялу ў экструдары ажыццяўляецца за кошт трывальнага сцягнення, тэмпература ў зоне падачы звычайна рэгулюецца ў межах 120-160 °C. Калі тэмпература ў гэтай зоне занадта нізкая, смала не прыліпае да ўнутранай сценкі цыліндра, а толькі безвынікова кружыць разам з вінтам, што прыводзіць да недахопу матэрыялу ў зоне плаўлення; калі тэмпература ў гэтай зоне занадта высокая, матэрыял плавіцца і пластыфікуецца загадзя, утвараючы на ўнутранай сценцы цыліндра кольцавую расплаўленую плёнку, якая выконвае змазачную ролю, што таксама выкліча недахоп матэрыялу.
Яшчэ адна функцыя ўчастка падачы заключаецца ў тым, што суадносіны сціску цвёрдага ложка дастаткова вялікія, каб забяспечыць дастаткова высокую шчыльнасць матэрыялу для дасягнення стану, неабходнага для плаўлення. У звычайных умовах часціцы або зламаныя ліставыя матэрыялы лёгка дэфармуюцца на паверхні пасля сціску і прылягаюць да ўнутранай сценкі цыліндра, таму іх таксама адносна лёгка сціскаць; з-за высокіх слізгальных уласцівасцей парашковых матэрыялаў працэс сціскальнага плаўлення адстае па часе і месцы ад часціц або ліставых матэрыялаў. У той жа час з-за вялікай плошчы пустэч у парашковай масе яе шчыльнасць адносна невялікая, і ў матэрыяле застанецца вялікая колькасць паветра, якое будзе ізаляваць цвёрдую пасцель. Гэта яшчэ больш запаволіць працэс плаўлення і пагоршыць працу на пазнейшым этапе павелічэння.
З-за вялікага ўнутранага трэння і адносна высокай глейкасці паміж часціцамі тэрмапластычнага эластамера падчас апрацоўкі лёгка ўзнікае дэфіцыт матэрыялу, што выклікае ваганні ў выхадзе прадукцыі і дэградацыю матэрыялаў. Звычайна гэта вырашаецца паляпшэннем даўгатно-шырыннага суадносін загрузачнага аддзялення, прымусовай ахалоджваннем і вібрацыйнай падачай.
Існуюць таксама некаторыя грануляваныя сыравіны, якія з'яўляюцца перапрацаванымі эластамерамі адзін ці некалькі разоў, і ў гэтай сыравіне ў большай ці меншай ступені ўтрымліваюцца масляныя напаўняльнікі, нафармавальнікі, смалы і іншыя кампаненты. Хоць унутранае трэнне і глейкасць у гэтай сыравіны не такія высокія, як у сырой, наяўнасць масла ўскладняе падачу і транспарціроўку матэрыялу, таму звычайна не рэкамендуецца здрабняць такую сыравіну занадта дробна. Адначасова неабходна павялічыць каэфіцыент трэння на бакавой паверхні вінта кормавага аддзела.
Пасля змешвання пігменту з смалой неабходна надаць увагу плаўленню і грануляцыі папярэдняй дысперсіі (“шліфавальнай пудры”) пігментнага парашку. Тое, ці будзе пігмент дыспергаваны ў далейшай апрацоўцы, у значнай ступені залежыць ад дысперганту і папярэдняй дысперсіі ў працэсе наладкі гэтага пігменту. Калі тонер не прайшоў папярэдняй дысперсіі, то ў працэсе плаўлення і змешвання некалькі базавых тонераў, сфармуляваных з гэтым тонерам, будуць выклікаць розныя колеры (“дэкоры”) у розных месцах матэрыялу з-за няроўмернага змешвання. Таму, калі вытворца сумесі выяўляе, што пігмент, які вы выкарыстоўваеце, мае дэкор у працэсе вытворчасці, гэта азначае, што пастаўшчык тонера, магчыма, не з'яўляецца занадта прафесійным.
Мастэрбэчы ўжо загадзя дыспергаваныя і змешаныя з носьбітам, і, тэарэтычна, паняцця «дрэнная дысперсія» не існуе. Аднак варта адзначыць, што носьбіт аднаго і таго ж колеру будзе мець розныя характарыстыкі пры апрацоўцы.
Калі агульны MFR мастэрбэнда занадта адрозніваецца ад MFR змешанай смалы (незалежна ад памеру), то цалкам магчыма змешванне колераў. У той жа час, калі натуральная эластычнасць канцэнтрату занадта высокая, каб ён не разбураўся на дробныя аскепкі як мага хутчэй падчас змешвання, то нават пры добрым супадзенні МФР паміж канцэнтратам і смалой гэта можа прывесці да розных адценняў колеру ў канчатковай прадукцыі (“змешванне колераў”).
Рэзюмэ досведу:
- Прасушыце матэрыял: калі ён вільготны, ён спачатку растане ў роце, але не цалкам, таму будзе там сціскацца і не сыдзе далей, а высушаны на сонцы матэрыял праходзіць лягчэй, чым вільготны.
- Знізіць тэмпературу зоны падачы матэрыялу, ці нават давесці яе да вельмі нізкай, напрыклад, 100 °C, каб матэрыял не плавіўся перад уваходам, а быў непасрэдна ўціснуты пад дзеяннем сілы вінта, а не цяпла. Недахопам гэтага метаду з'яўляецца працягласць працэсу і адносна вялікія пашкоджанні вінта.
- Выкарыстайце зламаны шрубу, каб зрабіць гэта, і замяніце дыяметр пярэдняй часткі на крыху меншы за заднюю, прамежак большы, і яму лёгка падаваць.
- Павялічце ўваходны адтуліну; калі вы робіце гэта надоўга, то можаце зрабіць яе большай. Вядома, вялікі памер адтуліны не азначае, што вы зможаце падаваць больш матэрыялу. Вы можаце ўсталяваць змешвальнае абсталяванне; можаце азнаёміцца з вытворчым абсталяваннем для парашку ПС-пенапласту.
- Замяніце дыск рухавіка, павялічце дыяметр ратацыйнага дыска, каб паскорыць хуткасць шнека, і схаваная фаза змешвае матэрыял, пакуль ён яшчэ не растварыўся. Недахопам з'яўляецца тое, што шнек лёгка змешвае, таму трэба быць больш асцярожнымі, і пасля таго, як хуткасць павялічваецца, тэмпературу ў задняй зоне нагрэву трэба павысіць, інакш носьбіцкая сіла шнека занадта вялікая.
