1. 사례 연구
제조업체가 EVA 왁스를 분산제로 사용하여 블랙 마스터 배치인 카본 블랙 40%를 만들 때 스트립을 당길 때 일부는 매우 부서지기 쉽고 일부는 깨지지 않는 경우도 있는데, 이는 카본 블랙이 고르지 않게 분산되어 있다는 판단입니다. 사용 트윈 스크류 압출기하이 믹서 사전 혼합 후 호퍼에 추가하면 온도는 160℃, 165℃, 170℃, 180℃, 헤드는 175℃가 됩니다.
문제:
- 호퍼의 재료가 내려 가지 않고 종종 스트립이 부러졌습니다. 처음에는 재료가 없다고 생각했는데, 재료를 공급할 때 호퍼에 여전히 많은 재료가 있음을 발견하고 수동으로 밀어 넣어야합니다. 이 문제는 카본 블랙이 20% 또는 30% 인 경우 발생하지 않습니다.
- 재료가 있으면 스트립이 연속적으로 끊어지고 배출 포트의 속도가 분명히 고르지 않으며 중간 두 포트가 빠릅니다 (총 4 포트).
- 현장에는 감지 방법이 없으며 생산에 직접 사용되며 마스터 배치의 품질을 쉽게 판단하는 방법을 이해하지 못합니다.
해결책은 다음과 같습니다:
- EVA 왁스의 양을 늘립니다.
- 온도를 10℃ 낮추기
- 회전 속도 감소 또는 증가
2. 브리지 형성
호퍼는 플라스틱 원료를 보관하는 부품으로, 일부는 호퍼에 가열 및 송풍 장치를 추가하여 건조 호퍼를 만들기도 합니다. 호퍼의 모양은 일반적으로 아래쪽 원뿔형과 위쪽 원통형입니다. 원추형 콘 경사는 입자 크기, 입자 모양, 입자 간의 마찰 계수 및 다른 결합 계수에 대해 다른 최적 값을 가지며, 그렇지 않으면 호퍼의 저장 용량이 낭비되거나 공급이 불량하거나 전혀 언로드되지 않는 "다리"또는 "깔때기 파이프"현상이 있습니다.
브리징 현상의 정의:
압출기 공급 포트 근처의 호퍼 직경이 점차 감소하고 너무 빨리 변화하여 재료가 압축된 고체를 형성하여 원료가 압출기에 들어가지 못하게 됩니다.
브리징 현상의 원인:
플라스틱 입자가 원뿔의 작은 입구에 열린 다리를 형성하여 그 위에 있는 재료를 지지하기 때문에 입자가 크고 모양이 불규칙한 재활용 재료에서 발생할 가능성이 높습니다.
'튜브에 깔때기'는 흘러내리는 입자가 인접한 입자를 함께 끌어당기기에 충분하지 않기 때문에 플라스틱 입자 크기가 작을 때 발생하는 경향이 있습니다.
특히 패킹 자체가 매우 가볍거나 필러의 비율이 큰 경우 브리징 현상을 제거하거나 브리징 현상 가능성을 최소화하기 위해 분말이 트윈 스크류 압출기에 들어가기 전에 혼합 공기를 분리하고 공급 포트와 스크류 사이의 수직 높이를 최대한 줄여야하며 분말은 스크류 상단에 직접 추가되지 않고 스크류 하단으로 들어가야합니다. 또한 스크류 구조는 공기가 스크류 홈을 따라 이동하여 배기 섹션에서 배출되는 반면 가스가 배출을 위해 공급 포트로 다시 흐르지 않아야합니다.
제조업체는 일반적으로 저밀도 및 고충진에 관계없이 제품이 허용하는 한 1-2% 화이트 오일을 추가하여 2-3 분 동안 고속으로 혼합합니다 (그러나 혼합 시간과 방법에주의하십시오. 기본적으로 분말을 응집체로 만드는 것이 더 좋습니다). 이 접근 방식은 실제로 필러의 공기를 제거하고 필러는 원하지 않는 공기를 제거하기 위해 어떤 형태로든 "압축"됩니다. 일단 응집체가되면 부피 밀도도 증가하며 나사 홈과 공급 사이의 거리와 공급 방향은 큰 문제가되지 않습니다.
3. 브리징 현상에 대한 솔루션
일반적인 해결책은 호퍼에 진동 장치를 설치하거나 콘 경사를 줄이는 것입니다. 배럴의 열이 호퍼로 전달되고 호퍼 온도가 너무 높으면 플라스틱 펠릿의 표면이 부드러워지거나 블록으로 결합되어 브리지 또는 막힘을 형성하기가 더 쉽습니다.
일반적으로 칼슘 분말을 첨가하면 하역에 어려움이 있는데, 이는 주로 두 가지 이유 때문인데, 하나는 칼슘 분말 자체가 흐르기 어렵고 다른 하나는 가공을 위해 첨가 된 외부 윤활제가 건조 분말의 흐름을 방해하기 때문입니다.
해결책은 가벼운 칼슘과 무거운 칼슘의 혼합에주의를 기울이는 것입니다, 일반적으로 무거운 칼슘은 가벼운 칼슘보다 낫다; 동시에, 하부 호퍼에 진동기를 추가하는 방법도 채택 할 수 있습니다; 제형 관점에서 볼 때 내부 윤활제를 더 추가 할 필요가 있습니다. 이러한 방법 중 진동기를 추가하는 것이 가장 효과적입니다.
압출기의 이송은 대부분 마찰 드래그에 의해 이루어지기 때문에 공급 영역의 온도 설정은 일반적으로 120-160°C 사이에서 제어됩니다. 이 영역의 온도가 너무 낮으면 수지가 배럴의 내벽에 부착되지 않고 스크류의 회전으로 공회전 만하여 용융 영역에 재료가 부족하고이 영역의 온도가 너무 높으면 재료가 미리 녹고 가소 화되어 배럴 내벽에 링 모양의 용융 필름을 형성하여 윤활 역할을하여 재료 부족을 유발할 수 있습니다.
공급 섹션의 또 다른 기능은 고체 베드의 압축비가 충분히 커서 재료가 용융에 필요한 상태를 달성하기에 충분히 밀도가 높다는 것입니다. 정상적인 상황에서 입자 또는 파손 된 시트 재료는 압축 후 표면에서 변형되기 쉽고 배럴의 내벽과 함께 맞기 때문에 압축하기도 비교적 쉽습니다. 분말 재료의 큰 슬라이딩 특성으로 인해 압축 용융은 시간과 위치에서 입자 또는 시트 재료보다 뒤처집니다. 동시에 분말 재료의 공극 면적이 크기 때문에 재료 밀도가 상대적으로 작고 재료에 많은 양의 공기가 남아 고체 층을 격리합니다. 이렇게 하면 용융 공정이 더욱 느려지고 증량 단계 후반에 작업을 배기하게 됩니다.
열가소성 엘라스토머 입자 사이의 내부 마찰이 크고 점도가 상대적으로 높기 때문에 가공 중 재료 부족이 발생하기 쉬워 생산 수율의 변동과 재료의 열화를 유발할 수 있습니다. 일반적으로 공급 섹션의 종횡비 개선, 강제 냉각 및 진동 공급을 통해 해결합니다.
또한 엘라스토머를 한 번 이상 가공 한 일부 과립 원료가 있으며 이러한 원료에는 필러 오일, 필러, 수지 및 기타 성분이 다소 있습니다. 내부 마찰과 점도는 원료만큼 과장되지는 않지만 재료 공급을 전달하기 어렵게 만드는 오일이 존재하기 때문에 일반적으로 이러한 재료를 너무 작게 분쇄하는 것은 권장하지 않습니다. 동시에 공급 섹션 스크류의 스크류 가장자리의 마찰 계수를 높여야 합니다.
안료가 수지와 혼합된 후 안료 분말의 사전 분산제("문지르는 분말")를 녹여 과립화하는 데 주의를 기울여야 합니다. 안료가 후가공에서 분산되는지 여부는 이 안료를 구성하는 과정에서 분산제와 사전 분산제에 따라 크게 달라집니다. 토너가 사전 분산되지 않으면 용융 혼합 과정에서 이 토너로 구성된 여러 베이스 토너가 균일하게 혼합되지 않아 재료의 여러 영역에서 다른 색상("데코")이 발생합니다. 따라서 블렌딩 제조업체가 사용하는 안료에 생산 공정에서 장식이 있다는 것을 발견하면 토너 공급 강철 프레임이 너무 전문적이지 않을 수 있음을 의미합니다.
마스터 배치는 미리 분산되어 캐리어와 혼합되며 이론적으로 분산 불량과 같은 것은 없습니다. 그러나 같은 색상의 캐리어라도 처리 성능이 다를 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
마스터배치의 벌크 MFR이 혼합 수지의 MFR과 너무 다르면(크기에 관계없이) 색상 혼합이 발생할 수 있습니다. 동시에 마스터배치의 자연스러운 색상 유연성이 너무 좋아 혼합 과정에서 가능한 한 빨리 미세한 마스터배치 파편으로 분쇄되지 않으면 마스터배치와 레진 간의 MFR 매칭이 양호하더라도 최종 제품에서 다른 색조("색상 혼합")가 발생할 수 있습니다.
경험 요약:
- 재료를 말리면 촉촉하면 입에서 먼저 녹지 만 완전히 녹지 않으므로 거기에서 눌려서 내려 가지 않으며 햇볕에 말린 재료가 젖은 재료보다 들어가기가 더 쉽습니다.
- 재료가 들어가기 전에 녹지 않고 열이 아닌 나사의 힘에 의존하여 직접 압착되도록 재료 입구의 온도를 낮추거나 100°C와 같이 매우 낮게 떨어뜨립니다. 이 방법의 단점은 오랜 시간 동안 만들어지고 나사의 손상이 상대적으로 크다는 것입니다.
- 부러진 나사를 사용하여 앞부분의 직경을 뒤쪽보다 약간 작게 교체하면 간격이 더 커지고 먹이기 쉽습니다.
- 입구를 확대하고 장시간이 작업을 수행하는 경우 입구를 더 크게자를 수 있습니다. 물론 큰 절단이 더 많이 공급할 수 있다는 의미는 아니며 혼합 장비를 설치할 수 있으며 PS 폼 파우더의 생산 장비를 참조 할 수 있습니다.
- 모터의 디스크를 교체하고 회전 디스크의 직경을 크게 변경하여 나사 속도가 가속화되고 재료가 아직 용해되지 않았을 때 위장 된 위상이 교반합니다. 단점은 나사가 교반하기 쉽고 더 조심해야하며 속도가 빨라진 후에는 뒤의 가열 영역에서 온도를 조정해야하며 그렇지 않으면 나사의 운반력이 너무 크다는 것입니다.
