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Processus de production de feuilles PET et solutions aux problèmes courants

Il existe de nombreux types de feuilles de plastique et un large éventail d'utilisations, les feuilles PET ont de bonnes performances, répondent aux exigences d'indice de santé des produits moulés nationaux et aux exigences internationales de protection de l'environnement et appartiennent aux feuilles de protection de l'environnement. Le PET est un polymère hautement cristallin, blanc laiteux ou jaune clair, doté d’une surface lisse et brillante. Il possède d'excellentes propriétés physiques et mécaniques dans une large plage de températures, une température d'utilisation à long terme jusqu'à 120 °C, une excellente isolation électrique et même à haute température et haute fréquence, ses propriétés électriques sont toujours bonnes, mais la résistance corona est mauvaise. la résistance au fluage, la résistance à la fatigue, la résistance au frottement et la stabilité dimensionnelle sont très bonnes.


Processus de production du PET :

Les principaux équipements de production de feuilles PET comprennent une tour de cristallisation, une tour de séchage, une extrudeuse, une tête de machine, une calandre à trois rouleaux et un enrouleur. Son processus de production est la cristallisation des matières premières – le séchage – la plastification par extrusion – le moulage par extrusion – le calandrage – les produits d’enroulement.

  1. Cristallisation. Les copeaux de PET sont chauffés dans une tour de cristallisation pour disposer les molécules de manière ordonnée, puis la température de transition vitreuse des tranches est augmentée pour éviter l'adhésion et le colmatage de la trémie pendant le processus de séchage. La cristallisation est souvent une étape indispensable. La cristallisation prend 30 à 90 minutes et la température est inférieure à 149 °C.
  2. Séchage. À haute température, l'eau hydrolyse et dégrade le PET, ce qui entraîne une adhérence intrinsèque réduite, et ses propriétés physiques, notamment la résistance aux chocs, diminuent avec la diminution du poids moléculaire. Par conséquent, avant la fusion et l’extrusion, le PET doit être séché pour réduire la teneur en humidité, qui doit être inférieure à 0,005%. Sécheur de déshumidification pour le séchage. En raison de l'hygroscopique du matériau PET, lorsque l'eau pénètre profondément dans la surface de la tranche, des liaisons moléculaires se forment et une autre partie de l'eau pénètre profondément à l'intérieur de la tranche, ce qui rend le séchage difficile. Par conséquent, l’air chaud ordinaire ne peut pas être utilisé. Le point de rosée de l'air chaud doit être inférieur à -40 ℃ et l'air chaud pénètre dans la trémie de séchage par un circuit fermé pour un séchage continu.
  3. Extrusion. Le PET est cristallisé, séché et transformé en polymère au point de fusion évident. La température de moulage du polymère est élevée et la plage de contrôle de la température est étroite. Des vis barrières spéciales en polyester sont utilisées pour séparer les particules non fondues de la masse fondue, ce qui permet de maintenir des processus de cisaillement plus longs et d'augmenter le rendement de l'extrudeuse. Une matrice flexible avec une tige d'accélérateur profilée est adoptée et la tête du moule est conique. Les coureurs profilés et les lèvres sans rayures indiquent une bonne finition. Le chauffe-moule a des fonctions de drainage et de nettoyage.
  4. Refroidissement et formage. Une fois que la fonte est sortie de la tête, elle entre directement dans la calandre à trois rouleaux pour le calandrage et le refroidissement. La distance entre la calandre à trois rouleaux et la tête de la machine est généralement maintenue à environ 8 cm, car si la distance est trop grande, la plaque s'affaisse et se froisse facilement, ce qui entraîne une mauvaise finition de la plaque. De plus, en raison de la longue distance, la dissipation thermique et le refroidissement sont lents et les cristaux deviennent blancs, ce qui n'est pas propice au calandrage. L'unité de calandrage à trois rouleaux est composée de rouleaux supérieur, intermédiaire et inférieur. L'arbre du tambour central est fixe. Pendant le processus de calandrage par refroidissement, la température de la surface du rouleau est de 40°C à 50℃. L'arbre des rouleaux de haut en bas peut être déplacé de haut en bas.

Problèmes de qualité courants et solutions dans la production de feuilles PET

  1. Impuretés cristallines produites par la feuille : les causes sont les matières premières et les déchets, les copeaux de PET eux-mêmes ne produiront pas d'impuretés cristallines, mais dans le processus de traitement en raison de problèmes de séchage ou de la quantité de déchets ajoutés en raison du mauvais environnement à introduire. impuretés ou matières premières de mauvaise qualité, de sorte que le processus de moulage de feuilles ne puisse pas être éliminé.
  2. Lignes horizontales et lignes d'eau : étant donné que le flux de matière provenant de la filière d'extrudeuse pénètre dans le rouleau de calandre, puisqu'il n'y a pas de matière résiduelle entre les rouleaux de calandre, la feuille de matériau n'est pas compactée et la surface de la feuille présente une mauvaise finition comme une peau d'orange. .
  3. Jaunissement, taches noires ou impuretés de la feuille, carénage, calandrage irrégulier, etc. : la température et le temps de séchage doivent être ajustés immédiatement lorsque des cloques apparaissent sur la feuille. La principale raison du jaunissement de la feuille est que la température de séchage est trop élevée ou que le temps est trop long, et que la température de fusion doit être rapidement réduite. La principale cause des impuretés de points noirs est la fissuration du tamis filtrant ou le matériau de décomposition résiduel du PET dans l’extrudeuse.

Les principaux avantages de la feuille PET sont son aspect cristallin, sa bonne barrière aux gaz, sa bonne ténacité et son allongement. Dans le processus de production du PET, le processus de séchage et le point de rosée de l'air chaud doivent être maîtrisés en stricte conformité avec les exigences du processus de production, et l'écart du rouleau calandré et le rapport de vitesse de traction de l'unité suivante doivent être contrôlés. , afin d'améliorer la qualité de la production.



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