Установка подводной грануляции является новым типом перерабатывающего оборудования для полимерных полуфабрикатов, получившим свое название из-за процесса резки, производимого в воде.
Весь рабочий процесс установки подводной грануляции является следующим: когда высокотемпературный полиэфирный расплав под определенным давлением экструдируется из литниковой головки, литниковая полоса сначала использует гравитацию, чтобы погрузиться в переливную воду на стартовой плите гранулятора для охлаждения, а затем протекает через направляющую пластину и режущую пластину с канавками. В процессе дальнейшего охлаждения и затвердевания путем распыления воды. Наконец, литниковая полоса вводится в зазор между подвижным и неподвижным ножами через передний и задний подающие ролики и разрезается вращением спирального лезвия подвижного ножа. Из-за того, что центр срезанных гранул еще не полностью остыл и находится в полурасплавленном состоянии, вода также подается для предотвращения слипания гранул. После того, как транспортирующая вода поступает в режущую головку, она разделяется на два потока распределительной пластиной: один поток используется для охлаждения свежесрезанных гранул, а другой поток используется для транспортировки гранул из гранулятора. Таким образом, достигается цель непрерывной резки за счет непрерывной работы гранулятора, а размер гранул зависит от производственных потребностей. Типичный размер резки составляет 4 * 4 * 25, и то, как достигается этот размер, должны понимать сотрудники, занятые в технологическом процессе. Далее приведен метод расчета для резки гранул.
С механической точки зрения, для обеспечения определенной длины, скорость подачи и скорость резки должны поддерживать определенное пропорциональное соотношение, которое может быть представлено следующим уравнением:
L=d π/Zr * i=75 π/30 * (85/43)=4 (мм)
В формуле: L - длина среза
D-диаметр заднего подающего ролика
Zr – Число зубьев на подвижном лезвии
I – Коэффициент скорости между задним подающим роликом и движущимся ножом
Толщина частиц определяется зазором подачи, а обычный метод расчета заключается в следующем:
δ=δ 1+（ δ 1 * K)=1.6+(1.6 * 0.5625)=2.5 (мм)
В уравнении: δ- Толщина частицы
1- Подающий зазор
Коэффициент К-расширения при 200 ℃
Конкретная структура гранулятора
1. Направляющая прокатной полосы
Основным компонентом направляющей части узла литьевой ленты является продольно-пазовая направляющая плита, сверху на которой установлена пусковая плита с пневматическим приводом. На входе водоподключения вода равномерно проходит по всей ширине направляющей плиты. При пуске и остановке устройства открывается последняя пусковая плита, а также открывается пусковая плита при прекращении привода или охлаждении охлаждающей воды. Нижняя часть направляющей части узла литьевой ленты оснащена стопорной плитой. При блокировке зазора между питающими роликами в тянущей части (также известной как питающая часть) блокируется и останавливается стопорная плита режущего станка. Для облегчения обслуживания режущей головки, замены ведущего ролика и регулировки резки, направляющую плиту узла литьевой ленты можно откинуть в горизонтальное положение после открытия крышки режущей камеры.
2. Режущая головка
Подающее устройство
Подающий блок состоит из двух подающих валов, оба из которых имеют одинаковую линейную скорость, причем один из них гладкий (задний подающий вал). Последний представляет собой вал из нержавеющей стали со спиральными зубьями (передний подающий вал) со спиральным углом 2, а осевая канавка улучшает характеристики подачи. Передний подающий вал устанавливается как консоль.
Он подвижен и может пневматически отскакивать, чтобы адаптироваться к неровной толщине пучка литого ремня. Для регулировки зазора резки и исправления любых отклонений ролик можно оттянуть вручную.
Отсечной блок
Режущее устройство состоит из подвижного ножа (спирально-роторного ножа) и неподвижного ножа, причем неподвижный нож представляет собой режущий нож из карбида вольфрама. Подвижный нож изготовлен из специальной легированной стали.
3. Водоснабжение
В режущей камере поток воды разделяется на два русла, одно из которых образует вертикальный экран и течет к движущемуся ножу сразу же после точки разреза. Обычно известен как радиальный поток воды, его функция заключается в предотвращении слипания свежеразрезанных материалов. Другой поток поступает в режущую камеру по касательной к вращающемуся лезвию, обычно известен как тангенциальный поток воды. Его функция заключается в покрытии дна режущей камеры и поддержании глубины воды около 5 мм на дне, чтобы дополнительно охладить нарезанные частицы и вывести материалы из режущей машины. Кроме того, общая конструкция включает в себя часть привода двигателя и систему управления приборами, которые больше не будут описываться.
