Двухшнековые экструдеры часто используются в производстве и переработке пластмасс. В реальном производстве двухшнековые экструдеры используют свои преимущества для повышения коэффициента использования материальных ресурсов и снижения остаточного количества материала внутри экструдера. В связи с постоянным расширением масштабов производства и переработки, индустрия производства и переработки модифицированных пластмасс выдвигает более высокие требования к технологическим характеристикам двухшнекового экструдера.
Среди них улучшение холодильного ящика и устройства боковой подачи двухшнекового экструдера может эффективно повысить производственную эффективность.
Трансформация холодильной камеры
Добавление охлаждающей коробки в двухшнековый экструдер позволяет улучшить и оптимизировать производственный процесс двухшнекового экструдера. В процессе экструзии в охлаждающий бокс добавляется вытяжное устройство для контроля влажности, которое значительно снижает потери при охлаждении пластиковых изделий. Под установкой теплоизоляционной плиты образуется циркулирующий воздух, обеспечивающий хорошее разделение продуктов и очевидный эффект рассеивания тепла. Цепь в холодильной камере оптимизирует режим передачи пластиковых изделий, обеспечивает синхронную работу холодильной камеры и двухшнекового экструдера путем регулировки частоты главного двигателя. При поддержке опорного стержня, расстояние между пластиковыми изделиями и контактной коробкой сокращается, предотвращается явление адгезии, удовлетворяются фактические производственные потребности, реализуется цель улучшения качества производства пластиковых изделий, гарантируется диверсификация производства пластиковых изделий, расширяется сфера применения и область применения двухшнекового экструдера.
Усовершенствование устройства боковой подачи двухшнекового экструдера
Традиционный боковой питатель оснащен выпускным отверстием сверху по ходу течения. Под действием вращательной силы двухшнекового экструдера материал транспортируется внутрь экструдера. Материал продолжает двигаться вперед вдоль шнека, нагревается и плавится, а затем перемешивается под действием смесительного блока. Однако при увеличении количества материала загрузочное отверстие с одной стороны заполняется, а с другой остается свободное пространство. В процессе заполнения в материал попадает воздух, что серьезно влияет на количество загружаемого материала.
1. Уменьшить захват воздуха в процессе наполнения
Выпускное отверстие установлено на входе бокового питателя. Оригинальный шнек заменен на ходовой винт. Бункер бокового питателя разделен на две части. Передняя часть используется для выпуска воздуха, а задняя — для подачи материала. Ходовой винт обеспечивает уплотнение материала при его транспортировке и плавно отводит смешанный воздух через переднюю часть бункера, а затем выпускает воздух через выпускное отверстие на входе бокового питателя.
2. Свободное место зарезервировано у загрузочного отверстия с одной стороны
Увеличив свободное пространство загрузочного отверстия с одной стороны, можно удовлетворить фактический спрос на количество наполнителя. Исходя из этого, на основе существующего шнека разработан шнековый элемент с большим поводком, асимметричный шнековый элемент установлен в верхней части загрузочного отверстия со стороны шнека, с одной стороны загрузочного отверстия со стороны шнека разработан элемент обратной транспортировки, а с другой стороны - элемент обратной щели. Когда экструдер транспортирует материалы, материалы поступают в основной загрузочный порт, попадают в экструдер и продолжают транспортироваться вперед по шнеку, плавясь под воздействием тепла. Когда материал поступает на асимметричный элемент, он находится в состоянии плавления. Под действием асимметричного элемента состояние распределения материала значительно изменяется. Одна сторона загрузочного отверстия осуществляет обратную транспортировку, а другая сторона осуществляет обратную транспортировку одновременно. Во время обратной транспортировки материала одна сторона загрузочного отверстия образует полость под действием элемента обратной транспортировки, что значительно увеличивает объем заполнения устройства боковой подачи.
3. Двойная система подачи
Первоначальный режим одиночной подачи был преобразован в режим одновременной подачи через два загрузочных порта, чтобы сформировать “систему двойной подачи”. В процессе трансформации было обнаружено, что прокладка под системой подачи смещается под действием вибрации. При вторичном преобразовании был добавлен фиксированный кронштейн, что позволило эффективно решить проблему смещения под действием вибрации, оптимизировать процесс заполнения и связи, а также достичь целей смешивания, экструдирования и сдвига основных материалов при определенной температуре, а также повысить качество продукции после производства.
